11° Global Summit Logistics & Manufacturing
20 | 21 NOVEMBRE 2024
Grazie alla soluzione FLEX di Tecnest, Trelleborg Wheel Systems aumenta la produttività ottimizzando i giorni di lavoro
Con la soluzione FLEX di Tecnest, Trelleborg Wheel Systems – leader mondiale nella fornitura di pneumatici e ruote complete per macchine agricole e forestali, per carrelli elevatori e altre attrezzature per la movimentazione di materiali, per veicoli da costruzione, motocicli, biciclette ed altri segmenti speciali – ha migliorato le performance: produzione, previsione e gestione allineati sotto il sistema di Advanced Planning & Scheduling sviluppato dall’azienda di Udine.
Una centrale unica per gestire la produzione e i flussi commerciali in 15 stabilimenti e oltre 50 centri distributivi disseminati in tre continenti: la fabbrica 4.0 non teme la dimensione globale, massimizza la produttività e ottimizza i processi. Passa da Udine la soluzione adottata dal colosso mondiale dello pneumatico Trelleborg Wheel Systems. Appartenente al Gruppo Trelleborg, una realtà da 3,32 miliardi di euro di fatturato, grazie alla soluzione FLEX sviluppata dalla friulana Tecnest, Trelleborg Wheel Systems in due anni ha aumentato la produzione diminuendo i giorni di lavoro, incrementato l’accuratezza nelle previsioni di produzione e, quindi, la capacità di rispondere puntualmente al mercato.
«Serviva poter consolidare a livello centrale la pianificazione dei nostri siti produttivi nel mondo», ha detto Filippo Setteceli, vice president Supply Chain & Quality di Trelleborg Wheel Systems. Tre le esigenze del colosso dello pneumatico: «Tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi e le scorte a livello globale; mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio finale al cliente, infine massimizzare la produttività degli impianti».
Il progetto Tecnest è partito dai due stabilimenti di Trelleborg Wheel Systems in Sri Lanka dedicati alla produzione di pneumatici per applicazioni speciali. «Ci siamo basati sul concetto di digital twins», ha spiegato Paolo Fontanot, product manager di Tecnest, società specializzata in soluzioni organizzative e informatiche per la gestione della Supply Chain e delle Operations. «I gemelli digitali possono essere la copia perfetta di un prodotto manifatturiero o di un processo che interagiscono tra loro solamente nel mondo digitale. Utilizzando il modello di schedulazione FLEX abbiamo così simulato in dettaglio le risorse e i vincoli produttivi dei due siti produttivi: per ciascuno stabilimento il sistema FLEX APS schedula il portafoglio ordini per il successivo mese di produzione, ottimizzando l’impegno delle risorse, le sequenze e le cadenze produttive. In questo modo il sistema permette alla pianificazione centrale di Trelleborg Wheel Systems di simulare la domanda di lungo periodo, creando diversi scenari sulla capacità del piano. Inoltre, consente di valutare in un’ottica preventiva il programma di produzione di ciascun sito in funzione degli obiettivi di vendita. In questo modo, ogni stabilimento riceve ordini già verificati sulla base di obiettivi ottimizzati e fattibili».
I risultati sono stati concreti. «Il progetto è partito dallo stabilimento “solid tires” dello Sri Lanka, per il quale abbiamo ottenuto risultati tangibili sotto due punti di vista. Il primo è quello delle performance: in due anni i volumi di produzione sono aumentati del 15% e il livello di servizio al cliente in termini di on time delivery ha superato il 91%, mentre l’accuratezza delle previsioni è passata dal 79 al 90,1%», ha ricordato Setteceli. «Il secondo aspetto è quello del vantaggio rappresentato dalla riduzione, pressoché immediata, dei giorni di lavoro del 3,6% in due anni».
