Logiman cafè

Intervista a Mattia Crespi, Project Manager di BIESSE BREMA

Buongiorno Mattia, grazie per questa intervista e per la partecipazione a #GLMSummit19. Cosa vi aspettate da questo evento? Con quale spirito vi apprestate a prendervi parte?
Buongiorno a voi. Quest’anno ho la fortuna di presentare ai partecipanti un progetto di Lean Supply Chain appena concluso. Penso che questo evento sia fondamentale per tenersi aggiornati su come il mercato della logistica si stia evolvendo e cambiando. Qui si entra a contatto con fornitori ed esperti di settore che vivono il mondo della logistica e del manufacturing tutti i giorni e conoscono molto bene le dinamiche, i fattori e gli attori che ci sono in gioco per poter accrescere il proprio business e ottenere risultati sorprendenti. Al Global Summit Logistics & Manufacturing c’è la possibilità di vedere soluzioni nuove e innovative applicate in ambiente logistico e produttivo. Oltre a dispositivi tecnologici all’avanguardia, ci sono espositori che offrono software per ottimizzare al meglio le scorte del proprio magazzino attraverso una serie di algoritmi di calcolo di elevata complessità, ma che allo stesso tempo considerano tutti gli elementi per raggiungere il livello di servizio richiesto dal mercato. Si possono visionare case study da prendere come esempio e modello da replicare nelle proprie aziende. Diversi sono i collaboratori con in quali ci si può confrontare per fare networking e condividere best practices concrete. Nelle scorse edizioni ho partecipato come cliente, ora partecipo come relatore e mi aspetto di trasmettere piccoli e semplici concetti fondamentali per ottimizzare un reparto di logistica a prescindere dalla tipologia di merce movimentata. Spero che il mio intervento sia utile a chi deve ristrutturare un magazzino o a chi è alle prime fasi di implementazione di un progetto di riorganizzazione dei processi logistici.

La raccolta e l’analisi dei dati sta diventando cruciale, tanto che oramai si parla, in tutti i settori, di data driven company e della loro capacità di anticipare le esigenze del mercato e dei clienti. Come vedete questi progressi nel vostro settore?
Sono assolutamente d’accordo. Lavoro in una azienda in cui si sta puntando molto sui servizi da offrire ai clienti. Noi produciamo macchine per lavorare legno, pietra e plastica. I nostri clienti principali sono aziende che producono mobili di arredamento. La qualità e l’affidabilità del prodotto sono elementi che ormai i clienti danno per scontato. Quello su cui prestano maggiore attenzione è il servizio che noi riusciamo a dargli una volta che la macchina è stata installata. Dal momento in cui la macchina viene installata presso lo stabilimento del cliente, il cliente non rimane da solo, ma si lega ancora di più con la nostra azienda. Il rapporto con il cliente non termina con il collaudo dell’impianto, ma possiamo dire che inizia proprio quando la fase di installazione è completata. In che modo? Negli anni abbiamo sviluppato diversi software e piattaforme web per migliorare i servizi post vendita e per aumentare la produttività degli impianti del nostro cliente. La piattaforma PARTS consente al cliente di visionare un manuale navigale della propria macchina, esplodere la macchina fino alla vite, determinare il codice di ricambio che gli serve, vedere il prezzo e la disponibilità a magazzino, ordinarlo direttamente dalla piattaforma e pagare con carta di credito. Dall’altro lato noi usiamo PARTS per fare un’analisi di mercato su chi compra i pezzi di ricambio e per valutare l’affidabilità di un determinato componente a seconda della frequenza con cui viene ordinato e in quale quantità. Questo ci consente di avere dati affidabili per migliorare a livello tecnico ed elettrico l’impianto e lanciare attività promozionali di tipo commerciale mirate a una certa categoria di clienti. Oltre a PARTS, proponiamo ai clienti il software SOPHIA. SOPHIA registra tutte le caratteristiche della macchina come temperatura e consumo energetico e avvisa il cliente se occorre fare una manutenzione preventiva a una specifica parte della macchina. Il software emette degli allert quando viene registrata una anomalia e ognuno è registrato in un database per le successive analisi di migliorie impianto. SOPHIA consente al cliente di comandare la macchina in remoto e se il cliente ci da l’autorizzazione possiamo accedere ai dati dell’impianto per studiare un piano di interventi volti a una manutenzione programmata e preventiva, ma soprattutto senza fermare la macchina. Tramite appositi device collegati al software l’operatore della macchina può collegarsi con un nostro specialista help desk, fargli visionare il problema da remoto ed essere guidato passo passo per risolvere il problema. Ad esempio: tramite occhiali specifici indossati dall’operatore, il nostro ufficio help desk può vedere esattamente ciò che l’operatore a bordo macchina vede e sono in grado di interagire tra loro evidenziando parti dello schermo. Se al cliente serve un ricambio lo può ordinare direttamente da SOPHIA. SOPHIA dialoga con PARTS e scatta il processo di richiesta ricambio. Questo permette al cliente di risolvere il problema in tempi rapidi e a costi più bassi (i nostri tecnici tendono ad andare dal cliente solo per visite di cortesia e non per sistemare la macchina). Chiaramente tutti i dati dei guasti e degli interventi fatti sono registrati nel nostro database e utilizzati per progettare macchine sempre più affidabili. In ottica ricambi tutto questo è necessario per centrare al meglio le scorte nei magazzini. Anziché fare la scorta basandosi sul consumato, informazione passata e non sicura che si ripeterà in futuro, si utilizzano altre logiche. Quante macchine ho nel mondo? Quanto sono vecchie? Quali sono i componenti di usura? Dopo quanto tempo vanno cambiati? Si imposta un algoritmo di calcolo che ci aiuti a prevedere il consumo senza essere passivi applicando un processo di demand forecasting.

Ci può fare una sintesi del suo progetto di Lean Supply Chain che ha menzionato all’inizio?
Gli obiettivi del progetto erano migliorare il livello di servizio e contenere i costi del magazzino.
Fino a pochi mesi fa il magazzino dei ricambi era una zona dove stoccare materiale obsoleto proveniente dalla produzione. Questo ha portato ad avere nel magazzino ricambi parecchio materiale obsoleto. Puntualmente un codice richiesto dal cliente non era a stock causando un basso livello di servizio.
Dopo una prima analisi sul materiale da rottamare, siamo passati ad analizzare il materiale più venduto tramite una classificazione ABC abc fatta manualmente. Del materiale con categoria Aa, Ba, Ca e Ab abbiamo calcolato la giusta scorta di sicurezza e il punto di riordino considerando il tempo di approvvigionamento. In questo modo è stato possibile dimensionare il magazzino verticale automatizzato con i suo cassetti, divisori e separatori. Mantenendo lo stesso valore di magazzino abbiamo scorta di materiale mirato per il nostro mercato. I processi di versamento, prelievo e packaging sono stati rivisti in ottica lean e automatizzati con l’aiuto di modifiche sul nostro ERP. L’acquisto del magazzino verticale automatizzato ci ha permesso di rivedere il layout della area ricambi ottimizzandolo seguendo una logica di flusso del materiale e studiando un posto per ogni cosa. Le distanze percorse dagli operatori si sono ridotte drasticamente del 90%, da 800 metri giornalieri a soli 30 metri.
Con questi interventi siamo passati da un lead time di evasione ordine di 15 giorni a 6 giorni con un incremento del livello di servizio del 40%.
L’implementazione di un banco per il packaging ha portato notevoli vantaggi sui tempi di imballaggio ridotti del 30% (da 25 minuti a 15 minuti circa).
È stato introdotto il concetto di livello di servizio e altri KPI misurare le performance dell’area ricambi.
Presenterò questo nel dettaglio durante il mio intervento mostrando i risultati numerici del miglioramento che abbiamo ottenuto a fronte di un investimento considerevole di circa 100.000€.
Partecipate numerosi. Vi aspetto!

Grazie per averci concesso questa intervista, ci vediamo il 20 e 21 novembre a Pacengo di Lazise (VR).

Interviste

Mattia Crespi di Bies

8° Global Summit Logistics & Manufacturing

18 e 19 novembre 2020

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